在无菌生产、生物安全实验室及高端医疗环境中，过氧化氢灭菌传递舱（又称VHP传递舱）是确保物品在洁净区之间安全转移的关键屏障。其核心价值在于利用汽化过氧化氢强大的广谱灭菌能力。然而，许多操作者和设计者往往低估了一个关键事实：灭菌效果并非单纯由传递舱性能决定，物品的装载方式对其有效性、均匀性及工艺可靠性具有决定性影响。灭菌剂蒸汽的穿透、接触、浓度维持，每一步都受到装载状态的无形制约。

掌握并严格执行科学的装载原则，是保障过氧化氢灭菌传递舱发挥最佳性能的基石：

有序摆放，保障气流畅通无阻：

核心目标： 确保汽化过氧化氢蒸汽能自由、均匀地弥漫到舱内每一个角落，并与所有物品表面充分接触。

实践要点：

避免紧密堆积： 物品之间必须留有足够的空隙。想象蒸汽如水流，需要通道蔓延。紧密堆叠会形成不可穿透的”死区”，蒸汽无法进入，灭菌自然失败。

方向优化： 将物品的最复杂表面、内腔开口或潜在污染最严重的面朝向蒸汽释放口或主气流方向。例如，敞开容器口朝上或朝向气流，导管、器械关节应展开避免闭合。

规避遮挡： 切勿将物品直接放置在蒸汽喷口正前方阻挡其扩散路径。大件物品尤其要注意摆放位置，防止在其后方形成气流盲区。

利用载物架/托盘： 规范使用配套架子或托盘，将物品分层、分开放置。单层摆放是最理想的选择，能最大化蒸汽接触面积。

严格控制装载密度与体积：

核心挑战： 过氧化氢蒸汽在灭菌过程中会被物品表面吸收（尤其多孔材料）消耗，同时过高的装载量会显著阻碍蒸汽的扩散和循环。

实践要点：

遵守设备规范： 严格遵循制造商手册中关于最大装载体积或重量的明确限制（例如，通常建议满载体积不超过舱内有效容积的30%-50%，具体值因设备型号和物品材质差异极大）。切勿超载！

预留充足空间： 确保装载后，舱内顶部、底部、四周均有清晰可见的空隙，为蒸汽流动、混合和回流创造必要条件。

同类/相似物品优先： 单次装载尽量选择材质、大小、形状相似的物品，有利于参数设定和确保灭菌均匀性。避免将少量小物件埋在大件物品下方。

避免物品接触与重叠：

核心风险： 物品表面紧密接触会形成物理屏障，阻止蒸汽到达接触界面。重叠放置必然导致下层或内层物品表面暴露度不足。

实践要点：

独立放置： 确保每一件物品都与其他物品分离，中间有蒸汽可以流通的间隙。

杜绝堆叠： 严禁直接将物品堆叠码放（如将多个托盘叠放、多个包装袋压在一起）。如果必须使用多层架子，需确保层间有足够高度的间隙支持蒸汽穿透。

包装袋处理： 灭菌袋应单层平铺在架子上，避免卷曲、折叠或相互挤压。袋子之间也需留有空隙。

材质兼容性与特性认知：

核心洞察： 不同材料对过氧化氢蒸汽的吸收、吸附特性差异显著，直接影响灭菌剂在局部的有效浓度和作用时间。

实践要点：

严查兼容性： 所有放入传递舱的物品，其材质必须被验证与过氧化氢气化灭菌工艺完全兼容，避免材料腐蚀、降解或产生有毒残留。

区分高低吸附性：

高吸附性材料 (如纸张、棉布、纤维素制品等)： 会大量吸收消耗过氧化氢蒸汽，可能导致舱内浓度骤降，使整个灭菌周期失效。需要极其谨慎评估，通常要求更低的装载量、更长的灭菌时间或专用的循环。尽量避免将大量此类物品与其他低吸附性物品混装。

低吸附性材料 (如不锈钢、玻璃、特定塑料如聚丙烯/聚碳酸酯)： 对蒸汽消耗较少，灭菌相对容易。但仍需遵循所有装载原则。

考虑包装： 若物品带包装（如灭菌袋、呼吸袋），包装材质同样需要兼容，且不能阻碍蒸汽穿透。确保包装完全敞开或使用验证过的透气性包装材料。

规范装载与严格记录：

核心保障： 可追溯性、一致性与持续改进的基础。

实践要点：

标准操作规程： 建立详细、清晰的书面装载标准操作规程，明确各类物品的推荐摆放方式、最大装载量限制、注意事项等，并对所有操作人员进行培训考核。

装载图谱： 为经常处理的、典型的装载配置创建并验证”装载图谱”。该图谱清晰标明每种物品在舱内的具体位置和方向，确保每次按此图谱装载都能获得一致有效的灭菌效果。这对验证和日常操作至关重要。

详实记录： 每一次灭菌操作，必须记录实际的装载物品清单、数量、摆放示意图（或注明使用的标准图谱编号）。这是问题追溯和工艺优化不可或缺的关键证据。

定期审核与验证： 定期对装载操作进行审核，并通过生物指示剂挑战性测试（在最难灭菌位置放置BI）定期验证特定装载模式下的实际灭菌效果。装载方式的重大变更必须重新进行验证。

忽视这些看似细枝末节的装载原则，等同于在精心设计的灭菌屏障上主动制造漏洞。它可能直接导致：

灭菌失败， 造成产品或样本污染，带来巨大质量风险和安全事故。

灭菌效果不均匀， 部分区域灭菌合格而部分区域失败。

被迫延长灭菌时间或增加过氧化氢浓度，既增加成本，又可能加速设备部件老化或损伤物品。

频繁的灭菌验证失败， 耗费额外的时间和资源进行偏差调查。